در چاپ گراور پلاستیکی دلایل زیادی برای عدم موفقیت چاپ نقطه های کوچک وجود دارد که عمدتاً در پدیده های زیر آشکار می شود:
I. ناشی از مواد چاپی (مواد چاپی مانند فیلم های پلاستیکی، کاغذ و غیره):
در صورت وجود کثیفی، لکههای روغن، اجسام خارجی و سوراخهای کوچک روی سطح مواد چاپ (مانند کریستالها، لکههای سیاه کوچک، مواد مولکولی کم، ناخالصیها)، یک لایه رابط ضعیف روی سطح فیلم تشکیل میشود. جوهر را نمی توان به آن منتقل کرد و در نتیجه خطاهای سوراخ سوزن ایجاد می شود. به طور کلی، مقدار کمی کریستال کوچک که تأثیری بر اثر چاپ ندارد، روی سطح ماده چاپ مجاز است.
ارزش کم درمان تاج سطح فیلم. برای فیلمهایی مانند BOPP، اگر سطح درمان کرونا کمتر از 38 dyn باشد، برای PET زیر 50 dyn، و برای فیلمهایی مانند OPA زیر 52 dyn، یا اگر مقدار افزودنی در فیلم از 500 ppm بیشتر شود، باعث لغزندگی بیش از حد، تجمع آزاد میشود. مواد روی سطح عامل لغزش، مسدود کردن نقاط صفحه، در نتیجه چسبندگی ضعیف جوهر، و تراز ضعیف، ممکن است سوراخهایی ایجاد شود. تاج ناقص یا درمان متناوب روی سطوح فیلم پلاستیکی نیز می تواند منجر به پدیده سوراخ سوزنی نامنظم شود.
این فیلم مقادیر زیادی الکتریسیته ساکن تولید می کند و به راحتی هوا و گرد و غبار را از محیط جذب می کند و باعث مسدود شدن جوهر و در نتیجه ایجاد سوراخ می شود. این امر به ویژه در تجهیزات با سرعت بالا و مواد با فرمت گسترده مهم است.
فیلمهایی با جذب رطوبت بالا (مانند نایلون، کاغذ شیشهای و غیره) با رطوبت بیش از 3 درصد میتوانند باعث خشک شدن آهسته در حین لمینیت شوند و در نتیجه حبابها در نقاط کوچک و سوراخهای سوزنی مسدود شوند.
افزودنی های بیش از حد در مواد ممکن است باعث شناور شدن در هنگام گرم شدن، مسدود شدن نقاط کوچک و در نتیجه چاپ نشدن نقاط کوچک شود.
زبری بیش از حد سطح فیلم (معمولاً بین Ra {{0}}.08~0.16um کنترل می شود). اگر اختلاف خیلی زیاد باشد، جوهر نمی تواند سوراخ های مقعر را پر کند و در نتیجه لکه های خالی یا چسبندگی ضعیف در کامپوزیت ایجاد می شود.
II. اثرات غلتک های صفحه چاپ (غلتک های آنیلوکس) و سیلندرهای قالب گیری:
در فرآیند چاپ گراور، سه عنصر اصلی عبارتند از سختی غلتک لاستیکی، فشار اعمال شده و صافی مواد انتقالی. ویژگی گراور استفاده از یک غلتک با سختی معین برای مکش جوهر از سوراخ های توری تحت اثر فشار و انتقال آن به زیرلایه است. به دلیل شکل خاص سوراخ های توری روی صفحه، انتقال جوهر به طور کلی تنها 50 تا 70 درصد است، بنابراین در ساخت صفحه حکاکی برقی باید این عوامل را در نظر گرفت.
پس از استفاده از صفحه گراور برای مدتی، به ویژه برای نقاط کوچک (نقاط کم عمق، نقاط زیر 3٪) فرسوده می شود. به دلیل کم عمق بودن سوراخ های توری، شکل نقطه به ندرت کامل می شود و مستعد ساییدگی است. این امر میزان جوهر محلی را کاهش میدهد یا برخی از سوراخها را با اجسام خارجی مسدود میکند، که باعث عرضه ضعیف جوهر و در نتیجه خطاهای سوراخ سوزن میشود. بنابراین، هنگام ساخت صفحات 1 تا 3 درصد، تعداد نقاط حکاکی باید به طور مناسب افزایش یابد. هنگام ساخت صفحات گرادیان، تن های هر نقطه کوچک باید از هم جدا شوند تا از کامل بودن و هماهنگی گرادیان اطمینان حاصل شود.
اگر سطح صفحه صیقلی نباشد یا خوردگی جزئی داشته باشد یا اجسام خارجی به سطح سیلندر قالب گیری چسبیده باشد، ممکن است منجر به ناتوانی جوهر در انتقال به زیرلایه و در نتیجه سوراخ شدن پین شود. زبری سطح صفحه عموما باید Ra کمتر یا مساوی با 0.4nm باشد. علاوه بر این، اگر چشم های شنی روی سطح صفحه وجود داشته باشد، ممکن است منجر به ایجاد سوراخ هایی شود. این نوع توزیع سوراخ سوزنی به طور کلی منظم است و شکل ها مشابه هستند. بنابراین قبل از چاپ باید صفحه را به دقت بررسی کرد. توصیه می شود قبل از استفاده از یک پارچه پولیش گراور ژاپنی 800-مشبک یا مش 1000-برای صیقل دادن صفحه چندین بار استفاده کنید تا از ایجاد سوراخ در صفحه جلوگیری شود و از بروز میله های چاپ جلوگیری شود.
بیرون زدگی شعاعی بزرگ صفحه چاپ باعث انتقال ضعیف نقاط کوچک می شود (چاپ نمی شود). پس از اتمام غلتک صفحه، از نشانگر شماره گیری برای تست خروجی غلتک صفحه استفاده کنید. خطا در ±10μm عالی در نظر گرفته می شود، خطا در ±(20~30)μm قابل قبول است و خطای بیش از 30μm ممکن است باعث مشکلات کیفیت چاپ شود. شعاع و زبری سطح پخ ها در دو طرف غلتک صفحه نیز تا حدودی تأثیر دارد. اگر پخ عملی نباشد، پرش های نامنظم و مشکلات انتقال جوهر ممکن است رخ دهد.
سیلندر قالب گیری و تنظیم. اگر روی سیلندر قالب گیری کثیفی وجود داشته باشد، خیلی نرم یا خیلی سفت باشد یا در حال پیری و پوسته شدن باشد، باعث ایجاد ناهمواری در سطح بستر و ایجاد سوراخ های سوزنی می شود. به طور کلی سختی غلتک فشار لاستیکی برای چاپ فیلم های پلاستیکی برای سختی 7080 Shore مناسب است و برای چاپ گراور روی کاغذ باید سختی 8090 Shore باشد. ضخامت قسمت سیلیکونی غلتک لاستیکی باید 15 ~ 18 میلی متر باشد. اگر خیلی ضخیم باشد به راحتی سرد نمی شود و اگر خیلی نازک باشد بر کیفیت چاپ تاثیر می گذارد.
فشار چاپ: اگر فشار چاپ نامناسب، نامتعادل باشد و تماس بین زیرلایه و صفحه خوب نباشد، انتقال جوهر موضعی تحت تأثیر قرار میگیرد و در نتیجه سوراخهایی ایجاد میشود. یکنواختی کل فشار چاپ اهمیت ویژه ای دارد، به خصوص هنگام چاپ فیلم های پلاستیکی، سختی غلتک فشار لاستیکی باید کمی بیشتر باشد، اما فشار نباید خیلی زیاد باشد، در غیر این صورت فیلم هنگام عبور از قسمت فشار چاپ چروک می شود. . فشار اعمال شده به غلتک فشار لاستیکی معمولاً بیشتر از 15 مگاپاسکال نیست.
III. اثرات جوهر:
برای درک جوهر، مهم است که بین ویسکوزیته و چسبندگی تمایز قائل شوید. ویسکوزیته مهمترین ویژگی در جریان پذیری جوهر است. اندازه ویسکوزیته عمدتاً توسط اجزای خود جوهر تعیین می شود و معیاری از مقاومت مولکول های سیال در برابر حرکت نسبی آنها است که در اثر تعامل بین مولکول های سیال ایجاد می شود. این امپدانس درون خود مولکول است که مقاومت در برابر جریان سیال است. به عنوان مثال، اگر ویسکوزیته چسب جوهر زیاد باشد، ویسکوزیته جوهر نیز زیاد است. ویسکوزیته را می توان به عنوان چسبندگی یک ماده نیز تعریف کرد. ویسکوزیته یک مقدار نسبی است. در دستگاه چاپ، از غلتک جوهر به صفحه، از صفحه به زیرلایه، هر انتقال لایه جوهر تحت یک فرآیند سلببندی قرار میگیرد و چسبندگی جوهر توانایی جلوگیری از برداشتن لایه جوهر است. هر چه ویسکوزیته جوهر بیشتر باشد چسبندگی آن بیشتر است. در چاپ با سرعت بالا، چسبندگی جوهر باید کمتر از مقدار بحرانی باشد، در غیر این صورت، مرکب قابل انتقال و چسبیدن به زیرلایه نیست.
اگر جوهر خیس شدن ضعیفی داشته باشد، تراز ضعیفی داشته باشد و نتواند در صورت نیاز بستر را خیس کند و در نتیجه لایه جوهر انقباض جزئی ایجاد کند، ممکن است سوراخهایی ایجاد شود. افزودن حدود 1.5 درصد تنظیم کننده کشش سطحی به جوهر می تواند خیس شدن و تراز کردن جوهر را بهبود بخشد.
فرمولاسیون نامناسب جوهر در حین چاپ ممکن است منجر به ناتوانی در تشکیل یک لایه جوهر پیوسته بر روی سطح صفحه و بستر شود که منجر به خطاهای سوراخ سوزنی شود.